簡述電鍍層起泡與針孔的原因有哪些
來源：www.hg8736.com 發(fā)表時間：2017-06-28
在電鍍生產中，鍍層起泡與針孔是常見的。但造成這磐疵病的原因是多種多樣的，根據筆者現場幾十年的總結，大致由于前處理、基體及電鍍三方面原因引起的。
1)基體引起的鋼板經除油除銹后，發(fā)現鋼板上有泡，這是因為鋼分鎮(zhèn)靜鋼和沸滕鋼兩種，沸騰鋼中含有氣體，軋鋼時氣體沒有趕出，所以經除油除銹后就明顯暴露出來。A3F及08F等鋼中都含有氣體。鋅合金也分含氣和不含氣兩種，如何來鑒別呢?含氣鋅合金斷面結晶象鋅錠斷面一樣粗，而不含氣體的鋅合金斷面結晶很細。
若含氣體的鋅合金熔融后直接壓鑄，在產品上可能有不規(guī)則的氣泡，經電鍍后90%以上產品鍍層起泡。這種鋅合金先熔化后鑄錠，經二次熔化后再壓鑄就不會有氣泡，電鍍后鍍層也不會起泡。不含氣體的鋅合金起泡是由于模具損壞引起，因為鋅液腐蝕性很強，鋼模被腐蝕，在壓鑄鋅合金時，被腐蝕部位有氣泡滯留，這種氣泡都在同一個部位。電鍍起泡也在同一個部位。衛(wèi)生潔具及起瓶器等鋅合金零部件電鍍經常有起泡現象。鋼板切割，現在用激光切割，有時切割不好，切割處留下很多小氣孔，電鍍后鍍層出現針孔，出現針孔的原因與電鍍無關。
2)前處理與電鍍
這兩者不能分開，前處理不干凈，電鍍后鍍層就要起泡。
a.前處理
鋼鐵基體前處理沒處理干凈，留下油污，在鉀鹽鍍鋅容易使起泡。氰化鍍鋅，即使除油不，鍍層也不會起泡，因為鍍液是堿性的，相當于又進行了一次陰除油，所以很難起泡。
有時前處理后基本表面沒有油污，表面潤濕很均勻，但是鍍層還是起泡。這又是什么原岡呢?因為現在除油粉中都用硅酸鈉和表面活性劑，特別在冬天，水溫低，冷水很難把附著在零件表面的硅酸鈉洗凈，經酸洗后，硅酸留在表面，進入堿洗槽生成鹽膜，造成鍍層起泡，但泡較小。
表面活性劑也會引起鍍層起泡。碰到這種情況，應采用熱水清洗，或浸稀氟氫酸除去膜層。
銅合金基體出現麻點，在氰化鍍銅后看不出，酸性鍍銅后就會出現麻點。若不采用氰化鍍銅而用鍍鎳做底層，就沒有麻點，因為硅酸在酸性鎳液中，不會有鹽膜產生，所以沒有麻點。
鋁合金前處理不好，也會引起鍍層起泡。根據實踐經驗采用浸鋅比較好，可以根據不同鋁合金，配不同浸鋅液，發(fā)現起泡，馬上調整浸鋅液，采用熱浸試驗檢驗浸鋅液，先試鍍幾個樣品，在200℃烘烤1 h，取出放入冷水中，用氣吹干，觀察是否有泡，鍍層不起泡再大批生產，并在中間不斷取樣，發(fā)現起泡馬上換浸鋅液。鋁合金不會起泡，因為在生產中已經進行控制。另外浸鋅受溫度影響，浸鋅液一般在30℃以下，超過30℃就很容易起泡，浸鋅層比較疏松，所以要配備冷凍措施。另外夏天與冬天浸鋅液中鋅的組分要調整。
b.電鍍
電鍍引起起泡除了前處理以外，實際上是析氫引起的。有一種產品電鍍時，U=6V就不起泡，7V就起泡。
鋁合金電鍍采用大電流，長時間就容易起泡，必須降低電壓。另外對鋁合金，還要看泡起在什么位置，把泡挑破分析一下，在銅與銅層問起泡，說明沒活化好就進入酸性鍍銅槽才發(fā)生了鍍層起泡現象。調整活化液，活化好就不會起泡。鋅合金鍍銅游離氰化物不要太高。槽電壓不能過高，高電壓時當時看不出鍍層起泡，幾天后才發(fā)現起泡。鋅合金拉鏈鍍出來好好的，送到客戶幾天后起泡了。因為U=6V滾鍍的，電壓過高，應控制在3V以下。
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